A calibración del termopar representa un procedimiento metrológico esencial para garantizar la precisión nariz mediciones de temperatura En entornos industriales. Después de todo, los sensores sin calibrar pueden comprometer la calidad, la seguridad y la eficiencia de las operaciones.
¿Qué es la calibración del termopar?
Con el tiempo, los termopares sufren un desgaste natural. La exposición al calor, la humedad y otros elementos provoca oxidación y corrosión, alterando la forma en que miden la temperatura. Para evitar que errores comprometan la calidad y la seguridad de un proceso, es fundamental recalibrar periódicamente este equipo.
De acuerdo con ISO / IEC 17025, la calibración es:
“la operación que, en condiciones específicas, establece, en un primer paso, una relación entre los valores indicados por un instrumento o sistema de medición, o los valores representados por una medida materializada, y los valores correspondientes de una magnitud realizada por patrones”.
En otras palabras, es un proceso técnico que asegura que los instrumentos midan correctamente.
En el caso de los termopares, los técnicos comparan el sensor con un termopar estándar o con un sistema de referencia trazable al SI (Sistema Internacional de Unidades). Esta verificación suele realizarse en un laboratorio acreditado. De hecho, Laboratorio Alutal Cuenta con certificación del CGCRE (INMETRO) bajo el número 522, lo que refuerza la confiabilidad del proceso.
Normas aplicables a la calibración de termopares
Cuando la calibración se realiza en laboratorios acreditados por la RBC (Red Brasileña de Calibración), el proceso sigue los criterios del CGCRE. Además, las siguientes normas guían las mejores prácticas:
- IEC-60584 1: especificaciones para termopares
- IEC-60584 2: tolerancias y clases de precisión
- ASTM E2877:procedimientos para calibrar termopares
- ASTM E220: requisitos para equipos y métodos de calibración térmica
- ASTM E230Tablas de temperatura frente a fuerza electromotriz (FEM) para termopares estandarizados
De esta manera, la calibración cumple con los requisitos técnicos nacionales e internacionales.
Beneficios de la calibración del termopar
1 – Precisión metrológica
La calibración identifica y corrige las desviaciones del comportamiento termoeléctrico con respecto a la curva estándar. Esto garantiza que el instrumento siga funcionando dentro de las tolerancias especificadas (Clase 1, Clase 2, estándar o especial).
2 – Confiabilidad de los datos
Las mediciones incorrectas, especialmente en procesos críticos como la refinación, el craqueo catalítico o los hornos industriales, provocan fallos de control, riesgos operativos e incluso la pérdida de cumplimiento normativo. Por lo tanto, mantener los sensores calibrados garantiza la fiabilidad de los datos. En consecuencia, los procesos se vuelven más seguros y eficientes.
3 – Cumplimiento de auditorías y normas
Industrias como la petroquímica, la farmacéutica y la alimentaria requieren trazabilidad metrológica en procesos validados. Por lo tanto, la calibración se vuelve esencial para cumplir con auditorías y normas específicas. Esto evita sanciones y reprocesos.
4 – Reducción de pérdidas
Los errores de medición, si no se identifican, provocan un funcionamiento fuera de los rangos de temperatura ideales. Esto genera desperdicio de energía, disminución de la productividad y mayor desgaste de los componentes. Por lo tanto, la calibración también ahorra dinero.
¿Cuándo recalibrar un termopar?
No existe una regla universal. Sin embargo, los siguientes factores ayudan a determinar la frecuencia adecuada:
- criticidad del proceso
- Historial de deriva del sensor
- Entorno operativo (temperatura, corrosividad, presencia de H₂S)
- Tipo y construcción del termopar (diámetro, vaina, aislamiento)
- Requisitos reglamentarios de la industria
Al analizar todos estos criterios, la empresa puede establecer un plan de calibración adaptado a su realidad operativa. En otras palabras, cada caso requiere un enfoque personalizado, un plan de calibración adaptado a la realidad de la planta. Por lo tanto, cada caso debe analizarse individualmente.
Efectos comunes que requieren la recalibración del termopar
Varios factores afectan la precisión de los termopares. Entre los más importantes se encuentran:
- Deriva termoeléctrica causada por el envejecimiento de la aleación
- Contaminación de uniones calientes por vapores metálicos
- Oxidación en atmósferas con oxígeno o azufre
- Difusión intermetálica a altas temperaturas
- Choques térmicos y vibraciones mecánicas frecuentes
Por lo tanto, realizar inspecciones periódicas es esencial para garantizar la integridad de los sensores.
Tipos de termopares y tablas de referencia para calibración
Cada tipo de termopar tiene una curva de respuesta térmica distinta. Por lo tanto, el uso de las tablas de referencia adecuadas garantiza una calibración correcta. Véase a continuación:
- Tabla de termopares tipo B
- Tabla de termopares tipo E
- Tabla de termopares tipo J
- Tabla de termopares tipo K
- Tabla de termopares tipo R
- Tabla de termopares tipo S
- Tabla de termopares tipo T
Estas tablas, correctamente aplicadas, mantienen la precisión en diferentes rangos de temperatura. Por lo tanto, son esenciales para la fiabilidad del proceso.
¿Calibración in situ o en laboratorio?
Calibración in situ (en el campo)
Este método es aplicable cuando es necesario validar los sensores sin retirar el equipo. Sin embargo, se deben seguir procedimientos trazables y controlar estrictamente todas las variables. De lo contrario, los resultados perderán fiabilidad.
Calibración de laboratorio
En entornos controlados, la calibración logra mayor precisión y trazabilidad. Además, los laboratorios ofrecen capacidades avanzadas y un control de incertidumbre más riguroso. Por lo tanto, esta opción es ideal para aplicaciones críticas.
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