A calibração de detectores de gases é essencial para garantir medições confiáveis e, principalmente, proteger pessoas e processos. Quando os sensores estão bem ajustados, o equipamento identifica concentrações perigosas com alta precisão. Como consequência, evita-se que falhas se transformem em riscos graves à segurança.
O que acontece durante a calibração de detectores de gases?
Durante a calibração, o técnico expõe o detector a uma concentração conhecida de gás, certificada com antecedência. Com base nesse contato, realiza os ajustes para que os sensores reflitam os níveis reais de risco. Diferente do bump test, que apenas confirma a resposta do sensor e dos alarmes, a calibração corrige possíveis desvios e mantém a precisão do equipamento.
Como se utiliza o gás padrão?
A calibração só acontece de forma confiável quando se utiliza um gás padrão. Geralmente fornecido pelo fabricante, esse gás vem armazenado em cilindros e rotulado com a concentração exata. Esse valor serve como referência para o ajuste. Portanto, o uso de gases certificados é indispensável para garantir resultados tecnicamente válidos.
Por que calibrar com frequência?
Com o tempo, fatores como poeira, umidade, variações de temperatura e até o desgaste natural dos sensores comprometem a exatidão das medições. Por essa razão, a calibração periódica é tão importante. Além de preservar o desempenho do detector, ela evita falhas inesperadas e reduz riscos operacionais. Em outras palavras, trata-se de uma medida preventiva essencial para a segurança.
Qual é a frequência recomendada?
A periodicidade ideal depende do tipo de aplicação, das condições do ambiente e das orientações do fabricante. Embora não exista um intervalo único, a norma NBR IEC 60079-29-2 orienta seguir as instruções do manual do equipamento. Em áreas com temperaturas elevadas, umidade intensa ou presença de contaminantes, o mais indicado é encurtar o prazo. Na Alutal, por exemplo, a recomendação é realizar a calibração a cada seis meses.
Onde realizar a calibração?
A calibração pode ocorrer em diferentes locais, desde que existam condições adequadas:
- Laboratórios acreditados (ISO/IEC 17025): Ideais para quem precisa de precisão máxima e rastreabilidade nos resultados.
- No campo (local de instalação): Boa opção quando há estrutura local. O detector permanece instalado, o que agiliza o processo.
- Centros técnicos especializados: Recomendados nos casos em que o ambiente da planta não oferece estabilidade para ajustes confiáveis.
Quem deve realizar a calibração?
A calibração exige conhecimento técnico e deve ser conduzida por profissionais treinados. Além disso, é importante seguir as normas específicas e as orientações do fabricante. Sempre que possível, contar com empresas ou laboratórios acreditados aumenta a segurança e assegura a confiabilidade dos dados obtidos.
Quais são as etapas do processo?
A calibração segue duas fases principais:
- Calibração Zero: Nessa etapa, o técnico expõe o detector a ar limpo ou nitrogênio. O objetivo é zerar corretamente os sensores e eliminar leituras residuais.
- Calibração de Span: Em seguida, aplica-se o gás de referência para ajustar a resposta do sensor a uma concentração conhecida.
Ambas as etapas requerem controle rigoroso de fluxo e uso exclusivo de gases certificados. Isso garante que as leituras sejam estáveis e estejam dentro dos padrões exigidos pelas normas.
Quais gases são utilizados?
A escolha do gás depende do sensor e da aplicação. Veja os mais comuns:
- Sensores catalíticos (pelistor): Exigem oxigênio para funcionar. Por isso, usam misturas com ar limpo (20,9% de O₂).
- Sensores infravermelhos (IR): Usam nitrogênio (N₂) tanto para a calibração zero quanto no ajuste de concentração, dependendo da mistura.
- Gases mais utilizados: Metano, monóxido de carbono, dióxido de carbono e sulfeto de hidrogênio.
Qual é a importância da calibração para a segurança?
Manter os detectores calibrados garante não apenas o desempenho técnico, mas também a proteção de pessoas, ativos e processos. Quando a calibração é feita corretamente, o sistema de detecção responde com precisão e contribui para operações mais seguras. Além disso, o risco de falhas inesperadas diminui consideravelmente, promovendo confiança na operação diária.ado, reduz-se o risco de falhas e interrupções, promovendo maior segurança e confiabilidade.
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Bibliografia
- International Safety Equipment Association – ISEA
- ABNT NBR IEC 60079-29-2:2024 – Atmosferas explosivas Parte 29-2: Detectores de gases – Seleção, instalação, utilização e manutenção de detectores para gases inflamáveis e oxigênio
- ABNT NBR 16577 – Espaço Confinado – Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção – 2017
